Materiały ogniotrwałe do pieców obrotowych cementu

Materiały ogniotrwałe do pieców obrotowych cementu

1. Wzmocnione włóknem stalowym masy ogniotrwałe do pieców cementowych
Odlewy wzmocnione włóknami stalowymi wprowadzają do materiału głównie żaroodporne włókna stali nierdzewnej, dzięki czemu materiał ma wyższą wytrzymałość i odporność na szok termiczny, zwiększając w ten sposób odporność na zużycie i żywotność materiału. Materiał ten stosowany jest głównie na części odporne na zużycie w wysokich temperaturach, takie jak wylot pieca, otwór zasilający, odporne na zużycie molo i wykładzina kotła elektrowni.

2. Niskocementowe masy ogniotrwałe do pieców cementowych
Do mas ogniotrwałych o niskiej zawartości cementu zaliczają się głównie masy ogniotrwałe o wysokiej zawartości tlenku glinu, mulitu i korundu. Ta seria produktów charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, odpornością na ścieranie, odpornością na zużycie i doskonałą wydajnością. Jednocześnie z materiału można wykonać szybkoschnące masy betonowe przeciwwybuchowe, zgodnie z wymaganiami użytkownika dotyczącymi czasu pieczenia.

3. Wytrzymałe, alkalioodporne masy betonowe do pieców cementowych
Wysokowytrzymałe, odporne na alkalia odlewy mają dobrą odporność na erozję powodowaną przez gazy alkaliczne i żużel oraz mają długą żywotność. Materiał ten stosowany jest głównie na pokrywy drzwi pieca, piece rozkładalne, systemy podgrzewaczy, systemy zarządzania itp. oraz inne wykładziny pieców przemysłowych.

Metoda budowy odlewów wysokoaluminiowo-niskocementowych do wyłożenia pieców obrotowych
Konstrukcja odlewów wysokoaluminiowych niskocementowych do wyłożenia pieców obrotowych wymaga szczególnej uwagi w pięciu procesach:

1. Wyznaczanie dylatacji
Bazując na wcześniejszych doświadczeniach w stosowaniu odlewów niskocementowych o wysokiej zawartości aluminium, złącza dylatacyjne są kluczowym czynnikiem wpływającym na żywotność okładzin odlewanych w piecach obrotowych. Szczeliny dylatacyjne podczas zalewania wymurówek pieców obrotowych wyznacza się w następujący sposób:

(1) Połączenia obwodowe: Odcinki o długości 5 m, pomiędzy elementami betonowymi umieszcza się filc z włókna aluminiowo-krzemianowego o grubości 20 mm, a po rozprężeniu włókna są zagęszczane, aby złagodzić naprężenia rozciągające.

(2) Połączenia płaskie: Co trzy paski odlewu są przekładane sklejką o głębokości 100 mm w kierunku wewnętrznego obwodu, a na końcu roboczym pozostaje złącze, co daje w sumie 6 pasków.

(3) Podczas zalewania stosuje się 25 kołków wylotowych na metr kwadratowy, aby uwolnić pewną ilość naprężeń rozszerzających podczas opróżniania pieca.

2. Wyznaczanie temperatury konstrukcji
Odpowiednia temperatura konstrukcyjna odlewów niskocementowych o wysokiej zawartości aluminium wynosi 10 ~ 30 ℃. Jeżeli temperatura otoczenia jest niska, należy podjąć następujące środki:

(1) Zamknij otaczające środowisko budowlane, dodaj urządzenia grzewcze i ściśle zapobiegaj zamarzaniu.

(2) Do wymieszania materiału użyj gorącej wody o temperaturze 35–50 ℃ (określonej na podstawie wibracji testowych podczas zalewania na miejscu).

3. Mieszanie
Ustalić jednorazową ilość mieszanki w zależności od wydajności mieszalnika. Po ustaleniu ilości mieszanki dodać do mieszalnika jednocześnie masę zalewową z worka i drobne dodatki z worka. Najpierw uruchomić mieszalnik do mieszania na sucho przez 2~3 minuty, następnie dodać najpierw 4/5 odważonej wody, mieszać przez 2~3 minuty, a następnie określić pozostałą 1/5 wody w zależności od lepkości błota . Po całkowitym wymieszaniu przeprowadza się wylewanie próbne i określa ilość dodanej wody w połączeniu z sytuacją wibracji i zawiesiny. Po ustaleniu ilości dodanej wody należy ją ściśle kontrolować. Dbając o wibrowanie zaczynu należy dodawać jak najmniej wody (referencyjna ilość dodawanej wody dla tego odlewu wynosi 5,5%-6,2%).

4. Budowa
Czas budowy odlewu wysokoaluminiowego niskocementowego wynosi około 30 minut. Odwodnionych lub skondensowanych materiałów nie można mieszać z wodą i należy je wyrzucić. Użyj wibrującego pręta, aby wibrować, aby uzyskać zagęszczenie gnojowicy. Należy oszczędzić pręt wibracyjny, aby zapobiec uruchomieniu pręta zapasowego w przypadku awarii pręta wibracyjnego.
Konstrukcję materiału lejnego należy prowadzić pasami wzdłuż osi pieca obrotowego. Przed każdym wylaniem listwy należy oczyścić powierzchnię konstrukcyjną z pyłu, żużla spawalniczego i innych zanieczyszczeń. Jednocześnie sprawdź, czy wykonano spawanie kotwy i czy powierzchnia została pokryta farbą asfaltową. W przeciwnym razie należy podjąć środki zaradcze.
W konstrukcji taśmowej, konstrukcja korpusu odlewniczego powinna być otwarta od końca pieca do głowicy pieca znajdującej się na dnie korpusu pieca. Podparcie szablonu należy wykonać pomiędzy kotwą a płytą stalową. Stalowa płyta i kotwa są mocno inkrustowane drewnianymi klockami. Wysokość szalunku nośnego wynosi 220 mm, szerokość 620 mm, długość 4-5 m, a kąt środkowy wynosi 22,5°.
Konstrukcję drugiego korpusu odlewniczego należy przeprowadzić po ostatecznym związaniu taśmy i wyjęciu formy. Z jednej strony szablon w kształcie łuku służy do zamknięcia odlewu od głowicy pieca do końca pieca. Reszta jest analogiczna.
Gdy materiał odlewniczy jest wibrowany, zmieszane błoto należy dodać do formy opony podczas wibrowania. Czas wibracji należy kontrolować tak, aby na powierzchni korpusu odlewniczego nie pozostały widoczne pęcherzyki powietrza. Czas rozformowania należy uzależnić od temperatury otoczenia na placu budowy. Należy upewnić się, że rozformowanie zostanie przeprowadzone po ostatecznym związaniu materiału odlewniczego i uzyskaniu określonej wytrzymałości.

5. Wypalanie wykładziny
Jakość wypieku wykładziny pieca obrotowego ma bezpośredni wpływ na żywotność wykładziny. W dotychczasowym procesie wypieku, ze względu na brak dojrzałego doświadczenia i dobrych metod, stosowano metodę wtrysku oleju ciężkiego do spalania w procesach wypieku niskotemperaturowego, średniotemperaturowego i wysokotemperaturowego. Temperatura była trudna do kontrolowania: gdy temperatura musi być kontrolowana poniżej 150 ℃, ciężki olej nie jest łatwy do spalenia; gdy temperatura jest wyższa niż 150 ℃, prędkość nagrzewania jest zbyt duża, a rozkład temperatury w piecu jest bardzo nierówny. Temperatura wykładziny, w której spalany jest ciężki olej, jest o około 350 ~ 500 ℃ wyższa, podczas gdy temperatura pozostałych części jest niska. W ten sposób wykładzina łatwo pęka (poprzednia wyściółka lana pękła w procesie wypalania), co wpływa na żywotność wykładziny.