Ogniotrwałe materiały betonowe do pieców obrotowych do cementu

Ogniotrwałe materiały betonowe do pieców obrotowych do cementu

1. Beton ogniotrwały wzmocniony włóknem stalowym do pieców cementowych
W betonach wzmocnionych włóknami stalowymi domieszkowane są głównie włóknami ze stali nierdzewnej, które zwiększają wytrzymałość i odporność na szok termiczny, a tym samym zwiększają odporność na zużycie i żywotność. Materiał ten jest stosowany głównie do produkcji elementów odpornych na zużycie w wysokich temperaturach, takich jak wlot pieca, wlot zasypowy, filary odporne na zużycie oraz wykładziny kotłów elektrowni.

2. Betony ogniotrwałe o niskiej zawartości cementu do pieców cementowych
Betony ogniotrwałe o niskiej zawartości cementu obejmują głównie betony ogniotrwałe o wysokiej zawartości tlenku glinu, mulitu i korundu. Ta seria produktów charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, odpornością na ścieranie, odpornością na zużycie i doskonałymi parametrami użytkowymi. Jednocześnie materiał ten może być przetwarzany na szybkowypalane betony przeciwwybuchowe, zgodnie z wymaganiami użytkownika dotyczącymi czasu wypalania.

3. Wysokiej wytrzymałości, odporne na działanie alkaliów masy betonowe do pieców cementowych
Beton o wysokiej wytrzymałości, odporny na działanie alkaliów, charakteryzuje się dobrą odpornością na erozję powodowaną przez gazy alkaliczne i żużel oraz długą żywotnością. Materiał ten jest stosowany głównie do pokrywania drzwi pieców, pieców rozbiórkowych, systemów podgrzewania wstępnego, systemów zarządzania itp. oraz innych wyściółek pieców przemysłowych.

Metoda budowy odlewu o wysokiej zawartości aluminium i niskiej zawartości cementu do wymurówki pieca obrotowego
Produkcja odlewu o wysokiej zawartości aluminium i niskiej zawartości cementu do wyłożenia pieca obrotowego wymaga szczególnej uwagi w odniesieniu do następujących pięciu procesów:

1. Określenie dylatacji
Bazując na dotychczasowych doświadczeniach w stosowaniu betonów o wysokiej zawartości aluminium i niskiej zawartości cementu, dylatacje są kluczowym czynnikiem wpływającym na żywotność wymurówek pieców obrotowych. Dylatacje podczas zalewania wymurówek pieców obrotowych określa się w następujący sposób:

(1) Połączenia obwodowe: odcinki 5 m, pomiędzy elementami betonowymi umieszcza się 20-milimetrowy filc z włókien krzemianu glinu, a po rozprężeniu włókna zagęszcza się w celu amortyzacji naprężeń rozciągających.

(2) Połączenia płaskie: Każde trzy paski odlewu są łączone ze sklejką o głębokości 100 mm w kierunku obwodowym wewnętrznym, a połączenie jest pozostawione na końcu roboczym, co daje łącznie 6 pasków.

(3) Podczas odlewania, w celu rozładowania pewnej ilości naprężeń rozszerzalnościowych podczas wypuszczania gazu z pieca, stosuje się 25 kołków wylotowych na metr kwadratowy.

2. Określenie temperatury konstrukcji
Odpowiednia temperatura budowy betonów o wysokiej zawartości aluminium i niskiej zawartości cementu wynosi 10–30°C. W przypadku niskiej temperatury otoczenia należy podjąć następujące środki:

(1) Zamknąć otoczenie budowy, dodać urządzenia grzewcze i bezwzględnie zapobiegać zamarzaniu.

(2) Do mieszania materiału należy używać gorącej wody o temperaturze 35–50°C (określonej na podstawie wibracyjnego testu wylewania na miejscu).

3. Mieszanie
Określ ilość mieszanki na raz zgodnie z wydajnością mieszalnika. Po ustaleniu ilości mieszanki, dodaj materiał odlewniczy w worku i małe opakowanie dodatków w worku do mieszalnika w tym samym czasie. Najpierw uruchom mieszalnik, aby mieszać na sucho przez 2~3 minuty, następnie dodaj 4/5 odważonej wody, mieszaj przez 2~3 minuty, a następnie określ pozostałą 1/5 wody zgodnie z lepkością płuczki. Po całkowitym wymieszaniu przeprowadza się próbne wylewanie, a ilość dodanej wody jest określana w połączeniu z wibracjami i sytuacją szlamu. Po ustaleniu ilości dodanej wody należy ją ściśle kontrolować. Upewniając się, że szlam może być wibrowany, należy dodać jak najmniej wody (referencyjna ilość dodanej wody dla tego odlewu wynosi 5,5%-6,2%).

4. Budowa
Czas budowy betonu o wysokiej zawartości aluminium i niskiej zawartości cementu wynosi około 30 minut. Odwodnionych lub skondensowanych materiałów nie można mieszać z wodą i należy je usunąć. Do zagęszczania zaczynu należy użyć pręta wibracyjnego. Pręt wibracyjny należy zachować, aby zapobiec aktywacji pręta zapasowego w przypadku awarii pręta wibracyjnego.
Wylewanie materiału betonowego powinno odbywać się pasami wzdłuż osi pieca obrotowego. Przed każdym wylaniem pasów należy oczyścić powierzchnię konstrukcji, usuwając z niej pył, żużel spawalniczy i inne zanieczyszczenia. Jednocześnie należy sprawdzić, czy spawanie kotew i nawierzchniowa powłoka malarska z asfaltu są na swoim miejscu. W przeciwnym razie należy podjąć działania naprawcze.
W przypadku konstrukcji taśmowej, korpus odlewu taśmowego powinien być wylewany w sposób otwarty, od końca pieca do głowicy pieca, w dolnej części korpusu pieca. Podparcie szablonu powinno odbywać się pomiędzy kotwą a płytą stalową. Płyta stalowa i kotwa są solidnie osadzone drewnianymi klockami. Wysokość szalunku podporowego wynosi 220 mm, szerokość 620 mm, długość 4-5 m, a kąt rozwarcia wynosi 22,5°.
Budowa drugiego korpusu odlewniczego powinna zostać przeprowadzona po ostatecznym związaniu taśmy i usunięciu formy. Z jednej strony, szablon w kształcie łuku służy do zamknięcia odlewu od głowicy do ogona pieca. Reszta przebiega analogicznie.
Podczas wibrowania materiału odlewniczego, wymieszaną masę należy dodawać do formy, jednocześnie wibrując. Czas wibrowania należy kontrolować, aby nie dopuścić do powstania widocznych pęcherzyków powietrza na powierzchni odlewu. Czas wyjmowania z formy należy dostosować do temperatury otoczenia na placu budowy. Należy upewnić się, że wyjmowanie z formy zostanie wykonane po ostatecznym stwardnieniu materiału odlewniczego i osiągnięciu przez niego określonej wytrzymałości.

5. Wypiekanie wyściółki
Jakość wypalania wykładziny pieca obrotowego bezpośrednio wpływa na jej żywotność. W poprzednim procesie wypalania, ze względu na brak odpowiedniego doświadczenia i dobrych metod, stosowano metodę wtryskiwania ciężkiego oleju do spalania w procesach wypalania niskotemperaturowego, średniotemperaturowego i wysokotemperaturowego. Temperaturę trudno było kontrolować: gdy temperatura musiała być kontrolowana poniżej 150°C, ciężki olej nie był łatwy do spalenia; gdy temperatura była wyższa niż 150°C, prędkość nagrzewania była zbyt duża, a rozkład temperatury w piecu był bardzo nierównomierny. Temperatura wykładziny, w której spalany był ciężki olej, była wyższa o około 350~500°C, podczas gdy temperatura innych części była niska. W ten sposób wykładzina była łatwa do pęknięcia (poprzednia odlewana wykładzina pękała podczas procesu wypalania), co wpływało na jej żywotność.